工业机器人需求上增 国产难题依然是核心技术

与此同时，工业机器人也在向个性化和精细化发展。在参加厦门工博会的4万多名客商中，对机器人有需求的多为中小型制造业企业。目前，很多客户对机器人生产、加工的产品个性需要和精细处理，往往不满足于标准化设备制造，而更希望有针对本企业部件加工的“私人订制”。

中国科学院院士吴宏鑫在4月2日举行的国家机器人发展论坛上，分析了中国机器人市场的现状：第一，国外机器人企业占据了我国机器人市场约90％的市场份额，仅日本的发那科（FANUC）、日本的安川电机（YaskawaElectric）、德国的库卡（KUKARoboter）和瑞士的ABB四家国外机器人制作巨头就抢占了国内约65％的市场份额；第二，由于缺乏关键核心技术，国内机器人产业大部分处在做系统集成的阶段。

整体来说，目前整个机器人制造行业大部分是半自动化的，市场对其需求度很高，具有广阔的市场前景。目前行业中专业性很强的技术人才缺口较大，亟待补充。同时，国产与进口的产品在技术上还有一段差距，机器人制造供应链体系也亟待完善。

核心技术仍是难题

机器人市场对于“日产”的追逐并不是崇洋媚外，更多的是出于对品质的考量。国产的机器相对便宜，但部件损坏率高，“一年之中修个十几次，非常延误生产，相较而言，还是日产的更耐用些。”

利用德系（德国制造）、日系（日本制造）部件组装成的工业机器人，在展厅里出现的不在少数，也是众多制造业客商询问的对象。国外机器人的制造积累了40多年经验，发展较为成熟，具有优势，例如机械手核心部件的RV减速机，在行业里公认的质量较好的是日系和德系。

而目前，核心部件依然是中国工业机器人的弱点。业内将机器人产业链分成三个层次：上游是相当于机器人“大脑”的核心零部件，包括减速机和控制系统；中游是机器人的“身体”，即其他运作部件；系统集成商则位于下游，依赖上游和中游的核心设备做集成品。

目前，国内企业在核心部件精度、可靠性和稳定性等方面难以与日系、德系匹敌，难以被用户信任。而对于“中国制造”技术的不信任，已经给本土的机器人制造企业带来压力。一些打出“自主研发”旗号的机器人展位上，交换名片的访客寥寥无几。在送走一位驻足不过20秒的潜在客户后，机器人部件是国内自主研发的，但很多人并不买账，相同功能的机械手臂，国产的能比进口的便宜7－8万元，性价比很高；质量上，虽然与进口机械手臂有一定差距，但完全能满足国内大部分企业的需求。

一些企业的解决办法是与拥有成熟经验的国外企业进行技术气动元件作为自动化设备中的常用部件，面临着客户日益严苛的要求，为了更好地应对这种局面，许多企业选择与日德等先进国家合作，采用最尖端的技术和工艺进行生产。然而，这样的合作距离核心部件的生产依然相去甚远。

拥有机器人制造核心技术的上游企业，掌握着绝对话语权，赚取着超额利润。下游的系统集成商仅能赚取10％左右的毛利。核心技术不在自己手里，这样的发展会持久吗？尽管面临种种压力，一些企业仍然没有停下自主研发的脚步。